V kanceláři vývojového oddělení padá můj zrak na stůl s články řetězů, z nichž některé jsou očividně vyrobeny ze světlého plastu. „To je tajné,“ usměrňuje mne Walter Walenta, technický šéf vývoje ochranných řetězů. Počáteční písmena jeho příjmení naleznete i v názvu samotné firmy, poněvadž pochází z rodiny bývalých spolumajitelů továrny.

„To je, proč jsem tady,“ bourám ledy, a pan Walenta mě s úsměvem začíná seznamovat s jednotlivými vzorky. Předvádí mi nový systém spojování řetězů šroubem namísto klínem – systém, který bude představen v dubnu na Baumě. Spojka se utáhne klíčem na imbusové šrouby a už nebude potřeba zatloukat klín kladivem, což je namáhavé a nebezpečné. Dále mi vysvětluje, že ony plastové články na základě jejich 3D výkresu vyrábí externí specializovaná firma. Jsou to modely ve skutečné velikosti, které slouží pro zkoumání, zda je tvar článků řetězu v pořádku, a zda jejich pohyb není v kolizi s jinými částmi řetězu.

„Řetězy jsou dnes už dostatečně pevné a odolné, a tak se vývoj soustřeďuje především na uživatelskou přívětivost při montáži a demontáži řetězů,“ shrnuje podstatu současného vývoje Christian Zanini, obchodní manažer pro ochranné řetězy. „Každý, kdo pracuje v kanceláři ochranných řetězů, musí sám řetězy na kola strojů instalovat, aby věděl, jak náročná je to práce. I to je součást vývoje,“ dokresluje snahu o usnadňování montáže Walter Walenta.

Ale jsem tu hlavně kvůli výrobě. Sestupujeme proto dolů do přízemí mezi pece, které tvoří dominantu výrobního prostoru. Přistupujeme ke stolu, kde pracovník svařuje jeden článek za druhým. Po straně má výkres s instrukcemi, jak konkrétní řetěz vyrobit. „Je to jako pletení,“ poznamenává s humorem Walter Walenta.

Ano, skutečně se jedná o ruční výrobu. Při zahájení provozu v hale zkoušeli svařovací roboty, ale neosvědčily se. Proč? Pan Walenta vysvětluje: „Měli jsme zde zkušební svařovací roboty z univerzity v Grazu. Vypadaly slibně, zvláště na propagačním videu. Ale problém byl, že jejich výkon byl okolo 800 kg za směnu a pro svůj chod vyžadovaly vysokoškolsky vzdělaného technika. Naproti tomu mnohem levnější svářeč dokáže ručně vyrobit 1200 kg za směnu. Bylo jasné, že roboty pro nás nejsou rentabilní.“

Jakmile je ochranný řetěz vyroben, vloží se na rošt a podstupuje proces tepelného zušlechtění, který je na rozdíl od výroby plně automatizovaný a řízený počítačem. Manipulační kolejový vozík řetěz dopraví a vloží do jedné z pěti kalících komorových pecí. Když je tepelná úprava dokončena, je řetěz vložen do pračky, která z řetězu odstraní olej, a poté je řetěz ošetřen žíháním. Proces je kompletně samočinný, nikdo z pracovníků se řetězu nemusí dotknout.

Některé větší řetězy se podrobují hlubokému zmrazení v tzv. kryoboxu. Po vytažení z kryoboxu jde zmrzlý řetěz rovnou do pece. „Je to kvůli uvolnění napětí. Řetěz se pomalu vyhřeje a potom zase nechá pomalu zchladnout, aby se vnitřní napětí z teplotních šoků uvolnilo. To má vliv na životnost, nevznikají únavové lomy,“ říká Ing. Martin Lenfeld, vedoucí prodeje technických řetězů. „Řetěz musí být tvrdý. Ale když je tvrdý, je potom křehký. Tento proces vede k získání houževnatosti materiálu,“ dodává.

V řetězech Pewag jezdí i největší nakladač na světě, Le Tourneau 2350 o hmotnosti 270 tun. Jeden jeho řetěz má hmotnost 6 tun, vyrábí se po částech, a je zákazníkovi dodáván ve čtyřech bednách.

Foto: Ondřej Hájek